模具温度较高时进行喷涂，铸造保温涂料的载体水与高温之间会反映强烈，通常能获得很大的涂料孔隙度，涂层的绝热性能会更好，但由于过高的模具温度会引起强烈的“回弹”，使涂层很难粘附在型腔表面上，致使涂层对铸型的附着力及寿命都会降低。相反，较低的温度喷涂时，虽然铸造涂料涂层的寿命较高，但这种涂层较致密，绝热性变差，而且过低的喷涂温度会使涂层不均匀，形成补丁状。当模具加热到工作温度时候，会产生涂层开裂和起皮缺陷，并且涂层中吸收的水分在高温蒸发时，还会使粘合剂膜龟裂。对于铝合金铸造涂料的施工，常见有刷、浸、淋、喷或浸淋这几种涂挂方法，这几种方法相互结合使用，其中浸涂法的生产效率较高、而且节省涂料。使用浸涂法时，一般分为两个步骤di一遍，浸涂浓度较小的稀薄涂料，以便获得均匀的薄涂层，改善两遍作业的涂挂性能;第二遍，浸涂要通过调整涂料浓度来获得均匀的涂料厚度。如果涂料的浓度不改变而又要求控制涂层厚度时，则只能靠浸涂后抖动消失模模样次数来调整。

1.气模和碳膜隔离石墨粉涂料用于铸铁件时，具有良好的剥离性。石墨在浇铸、凝固及冷却期间生成一氧化碳气膜和亮碳膜，阻止金属液与砂型或型芯表面的相互作用，防止粘砂。在湿型型腔表面喷涂废机油与石墨粉搅拌混制成的铸造涂料，依靠浇铸高温所产生的还原气膜与碳膜，可以得到表面异常光洁的薄壁铸铁件。2.熔渣隔离铸造保温涂料浇铸后涂料层与铸件界面上形成熔渣层，有较高的粘度将耐火骨料等粘连在一起，阻挡了金属液的渗透。熔渣层在与金属液无硅酸盐产生化学反应，与金属液不润湿或基本不润湿时效果。冷却时，渣壳层与铸件金属线收缩系数相差较大，在渣壳层与铸件的界面上产生了较大的切应力，导致涂层壳能自动剥离，这种利用熔渣层防止粘砂的理论称之为“熔渣隔离论”。用容易反应的金属和金属氧化物配制成涂料，经受热反应生成一种新的耐火氧化物，能阻止金属液的渗透。3.氧化作用理论认为，铸件是否粘砂取决于铸件与涂料层之间是否存在着临界厚度的氧化铁层，其厚度约为100μm。为了防止化学粘砂，应增加氧化物厚度，当它超过临界厚度时，涂层或型砂与金属氧化物的烧结层易从铸件上剥离。石灰石砂型在浇铸钢件时由于下列反应：CaCO3＝CaO+CO2，导致铸型腔内部的强氧化气氛，加剧了铸钢件的表面氧化，因而石灰石砂具有优良的防粘砂效果。铝合金铸造涂料在铸钢件砂型应用效果好的涂料用在铸铁件砂型上却容易粘砂，甚至是严重粘砂，这可以从铸钢件表面容易生成氧化铁层得到解释。铸铁含碳量高，碳元素先于铁氧化，因而浇铸铸铁时很难生成达到临界厚度的氧化铁层，因此“氧化作用”理论不适用于铸铁件的防粘砂涂料。

铸造涂料的烘干注意事项有哪些水基涂料在消失模模样上涂挂之后必须进行烘干操作，目的是为了降低浇注时的发气量，谨防消失模铸件产生铸造缺陷。以下是水基涂料在泡沫塑料模样上涂挂后的烘干技术的相关注意事项。（1）烘干温度和时间的控制。在烘干的过程中，要尽量注意防止泡沫塑料模样发生变形，同时要保证有足够的干燥时间使涂料烘干、烘透。一般情况下，EPS模样的软化温度大约在80摄氏度左右，这就要求工业生产中要采用常温或者低温烘干，防止模样发生变形，一般温度控制在40-60摄氏度，时间控制在2-8小时之间。金属铸造涂料（2）干燥设备。在烘干的过程中，为了提高工作效率，要求烘干尽量配备良好的通风干燥设备，比如干燥室、干燥箱、连续式烘干窑等，热源有电、暖气、热风等。（3）烘干后的放置。由于空气里有一定的水气，模样在烘干后要放置在湿度较小的地方，防止吸潮，避免二次烘干造成铸件生产进度的延误。CarlF是家全球性的铸造、冶金材料供应商，主要向铝、镁、玻璃、锌、钢材、隔音材料和工业炉等行业的客户提供改进性能的技术产品、应用系统以及咨询服务。源源不断地把世界上好的铸造、冶金原辅材料带到中国，如保温发热冒口、适用于各种金属铸造的涂料、脱模剂、液态金属过滤器、除渣剂、有色金属用各种处理材料、精密铸造用各种材料和相关铸造用先进设备等。

一、铸造涂料主要技术指标密度铸造涂料的密度反应了涂料中固体颗粒含量的多少。如果铸造涂料密度过小，则每次涂刷时在砂型和砂芯表面上所形成的涂料层厚度不够，难于起到保护作用，因此，就一般而言，铸造涂料密度大好；但涂料的密度也不是越大越好，若密度过大，涂料涂刷困难，会造成涂层表面不平、局部堆积等问题，也会给铸件质量造成不良影响。涂料的密度和浓度存在一定的关系。铸造涂料的密度可以用量筒称量法测定，也可以通过波美度计测量，但波美度计的读数受铸造涂料粘度的影响较大。条件粘度铸造生产中常用4号和1号粘度杯测定涂料的条件粘度。测定粘度的目的在于控制涂料的涂刷性，渗入砂型和砂芯表面的深度和涂层厚度。一般铸造涂料厂家都有推荐的涂刷条件粘度。悬浮性悬浮性是铸造涂料的重要工作性能，一般测定方法有相对高度沉降法（量筒法）、沉降仪法和沉降率法。其中量筒法是一种最简单实用的方法。涂刷性一般通过操作工人的经验来判定，比较客观的方法是测定铸造涂料在不同剪切速率下的表观粘度。将涂料在低转速（6r/min）下和高转速（60r/min）下的表观粘度的比值既为涂刷指数M。流平性在砂型或砂芯表面涂刷或流涂涂料时，刷或流过后建立涂层，其表面往往出现沟槽和刷痕，这些沟槽和刷痕可能在短时间内消失，也可能会保留下来。使湿涂料层表面刷痕或沟槽自动消失的性能称为流平性。流淌性由于重力的影响，铸造涂料在铸型（芯）垂直面上有下流趋势，并造成下部涂料厚度大于上部涂层厚度，甚至在铸型（芯）底部形成堆积的现象，这种性质称为流淌性。渗透性铸造涂料渗透性是指涂料渗入到砂型孔隙中的能力。铸造涂料渗入量大，可增强涂料对砂型的附着力，同时可加固砂型，提高砂型的抗粘砂能力。涂层渗透深度可用浸涂标准型砂块的方法进行检测。涂料pH值通常铸造涂料的pH值在4～11内变动，但碱性的铸造涂料较常采用，通常为8～10的范围内。pH值不仅用作铸造涂料性能的一项指标，在使用和贮存期间还可以用作监测涂料性能有无变动的一种方法，是生产和使用涂料的过程监控指标。通常涂料可用比色法和电位计法测定。涂层透气性涂层在金属与砂型（芯）表面之间形成隔离层，要求涂层致密，除消失模涂料外，透气性应低。透气性可利用一定数量的空气在一定压力下通过标准圆柱形试样的方法进行测定。涂层抗擦落强度砂型、砂芯上涂料后，要经过搬运、烘干、清除表面浮灰和配箱等工序而不致损坏，因此，经烘干固化后的涂层必须具有一定的表面强度——抗擦落强度。比较准确的测定涂层抗擦落强度的方法有抓搔法、压力法、机械擦刷法、落砂法、振动法等。涂料应用厂家判定涂层抗擦落强度，可采取手搔法，此法可将涂料的抗擦落强度分为四级：1、好：用手指甲用力划涂料层不掉粉；2、较好：用手指甲划涂料层就掉粉；3、可以：用手指用力蹭涂料层就掉粉；4、差：用手指抚摸涂料层就掉粉。采用手搔法所测定的涂层表面强度与附和粘结剂的种类和用量有关，随粘结剂用量的增大，涂层表面强度提高。这表明影响涂层表面强度的主要因素是粘结剂的用量和种类。在考虑表面强度问题时，主要考虑粘结剂的影响。涂料吸湿性涂刷水基涂料的砂型、砂芯在烘干后会从空气中吸收水分，从而使其性能变坏，强度降低，发气量急剧增加，严重时可致使铸件粘砂、组织疏松和气孔等缺陷。涂料的吸湿性主要和粘结剂有关，水溶性粘结剂具有较强的吸湿性。对浇铸前长期存放涂覆有涂料的砂型和砂芯，必须检测涂层的吸湿性。测定涂层吸湿性的基本方法是将涂料试样放在湿度一定的恒湿箱中保持一定时间，然后对保持前后的试样进行称量。涂料导热性铸造涂料的保温和激冷性能对金属型涂料的选择尤为重要。铸件厚壁处使用激冷涂料，使铸件加速冷却，薄壁处使用保温涂料，使铸件缓慢冷却。涂料导热性可通过浸入熔体法测定涂料发气量。所谓发气量是指单位质量分数的涂料在高温下产生的气体体积，以mL/g表示，用专门的发气量测定仪进行测定。灼烧减量灼烧减量是105～110℃条件下干燥了的涂料样品，在逐渐加热到950～1000℃的非氧化性气氛中灼烧1h后试样减少的质量占原重的百分比。涂料烧结点铸造涂料烧结点表示涂料耐火填料颗粒表面或颗粒间混杂物开始熔融的温度。测定涂料少接点的方法有SJY型影像式烧结点测试仪法和管式炉烧结法。用五级评定法进行评价。涂料耐火度指铸造涂料中耐火粉料的熔点或软化点，即其耐受高温的能力。涂料曝热抗裂性铸造涂料曝热抗裂性指涂料层抵抗高温激热产生裂纹和剥离的能力。用四级评定法进行测定。1级：表面光滑无裂纹，或只有极细的裂纹，涂料与基体之间无剥离现象；2级：表面有树枝状或网状细小裂纹，裂纹宽度小于0.5mm，涂料与基体之间无剥离现象；3级：涂料表面有树枝状或网状裂纹，裂纹宽度小于1mm，裂痕较深，沿横向或纵向均无贯通粗裂纹，涂料与基体之间无明显剥离；4级：表面有树枝状或网状裂纹，宽度大于1mm，纵向或横向有贯通裂纹，涂料与基体之间有剥离。从上述性能指标可以看出，铸造涂料作为一种特殊的涂料门类，其基本要求与常用涂料并无太大区别，无非从涂料、涂层、使用效果三方面进行考虑。如果不考虑高温性能，一般的民用涂料研究人员完全可以理解和介入该种类涂料的研究。我国现有的铸造涂料水平，包括沈铸等较有实力的，也与国外产品存在较大差距。笔者相信，如果愿意的话，广大的铸造涂料研究人员一定能够为我国在此领域的发展做出贡献，进而为我国铸造行业的发展做出贡献。二、铸造涂料指标的检验方法1、粘度从生产好的产品中抽取120毫升加入粘度杯做好准备计时，打开粘度杯开口，待桨料留至量筒100毫升时，记下时间这每100毫升滴如量筒用了多少秒，便是涂料的粘度。2、密度用天平将装有100毫升的量筒重量称量出来，然后减去空量筒的质量，便得到比重。3、悬浮从浆料加入量筒的时间计算起，每8小时，12小时，24小时，观察一次浆料的沉淀情况，相对应量筒的刻度是多少，即得到悬浮值。4、固含量根据干料的加入量湿料的挥发量，参照公式算出固含量。5、流平性将浆料用浸涂、刷涂、喷涂、流涂的方式附在铸造砂型上，观察砂型表面的流滴，有没有堆积的刷痕、流痕，一般流平性好的不流痕较少。6、强度把涂好涂料的砂型烘干，用手指碰触，刮蹭，观查涂层脱落的情况，折断砂型，观察涂层的厚度，以及渗透到砂型里的厚度。7、发气量发气量测试应执行GB/T2684“铸造用砂及混合料试验方法”。

在压铸生产过程中，压铸脱模剂一直是作为模具冷却的重要手段。喷涂水基脱模剂时，压缩空气夹带着压铸脱模剂涂敷模具表面的同时，受到高温模具表面对他们的加热，甚至使脱模剂中的水分在尚未接触模具表面时就已经气化，而且随着与模具表面接触时间的不同，水基脱模剂被加热的温度也不同，模具被水基脱模剂冷却的程度也不一样。在模具热区，压铸脱模剂可能更多地受到（挥发温度)或热梯度的影响。如果在型腔的热区和周围冷区的温度差很大，则表面形成张力梯度，润滑膜因MarangoniEffect(在热物理学中称为马拉高尼效应MarangoniEffect，即当一种液体的液膜受外界扰动，如温度、浓度，而使液膜局部变薄时，它会在表面张力梯度的作用下形成马拉高尼流，使液体沿较佳路线流回薄液面，进行“修复”)将倾向于流向模具较冷的区域。如果所喷的脱模剂足够补偿Marangoni效应，把模具热区完全覆盖，其结果可能在冷区有太多的脱模剂，导致铸件形成气孔或色斑。反之，如果所喷的脱模剂不足以补偿Marangon效应，那么将导致局部液膜破裂。可见，保持模温的均匀一致和模温的适度对脱模剂效力的正常发挥是多么重要。压铸生产过程中喷涂脱模剂时模具表面的温度变化。在一个铝合金压铸循环里，压射前模具表面的温度因强制冷却较低可达到205℃左右，但由于热传导的时滞现象和模温控制系统的作用，充型前模具表面温度大约有近50-100℃的反弹，即达到250-300ºC左右。从铝合金压铸成型凝固工艺的要求来看，一般较佳模温应该是铝合金充型温度的40%左右，因此我们在设计脱模剂化学成分时，一般选取的较佳适用模温范围就在250-300ºC之间。例如意大利玛宝较新推出的脱模剂DL2720-SUPER，只要使用者能保持模温稳定在250-300ºC，铝合金铸造涂料其脱模效果好，铸件表面非常光亮，模具不积碳，更不会粘模，模具使用寿命提高。深受压铸工作者的欢迎。但是我们从压铸厂的信息反馈中也发现，有些压铸厂模具温度在300-350ºC，甚至更高。他们同样使用脱模剂，却不理想，还会出现模具积碳。显然他们必需使用能适应更高温度的脱模剂，也就是说必须是适合的才是较好的。后来改用适宜模温在280-350ºC的DL2720,效果明显好转。根据北美压铸协会公布的资料：金属模涂料对于模温的控制，依据喷涂方法的不同，模具内部冷却效果约占50-80%。用自动喷涂，可带走大约40%以上的热量，用手工喷涂，只能带走大约15%的热量，操作习惯不同还有一定的出入，有85%的热量要靠内部冷却和对流。可见，不同的压机，不同的模具结构，不同的模温控制方式。

汇金企业铸造用硫化亚铁的作用主要用于硫的加入，改善切削性能、孕育效果和石墨形态，显著提高灰铸铁件的力学性能硫化亚铁大家都知道，硫元素在铸铁生产中具有不可忽视的双重作用，在一定条件下，它既是使铸件产生脆性，造成表面缺陷和熔渣缺陷，降低机械性能等等方面的有害者，又是提高灰铁铸件，尤其是低硫灰铁铸件，机械性能，增加灰铁共晶晶团数和薄壁球铁铸件球数等等的贡献者所以铸造中硫元素要在一个合适范围，这样才能起到积*作用，汇金企业硫化亚铁有效将硫元素控制在0.08%-0.12%的有利范围之内，众多客户使用后反应良好汇金企业硫化亚铁是黑褐色六方晶体，我们有多种包装方式，如果您想了解价格等更多信息，可以直接点击在线咨询和我们交流

在压铸生产中，为提高模具型腔、冲头的使用寿命，并使压铸件顺利脱模，保证压铸件表面光洁，轮廓完整清淅，需使用一些辅助材料，如脱模剂、冲头润滑剂等。一、压铸脱模剂的作用：1、在高温状态下具有良好的润滑性能；2、对模具起降温作用，调节模具各部分温度以达到相对稳定，关利于提高铸件质量和生产效率。3、避免金属液对模具的直接冲击，改善了模具的工作条件；4、预防粘模5、减少铸件与模具成形部分（尤其是型芯）这间的摩擦以及型芯及型腔的磨损，延长模具寿命，提高铸件的表面质量。二、压铸脱模剂的要求：1、挥发点低，在100-150℃时，稀释剂能很快地挥发掉，不增加型腔内气体；2、涂覆性好，不产生堆积，能于高温状态下结成薄膜层，并易于清理；3、对模具及铸件不产生腐蚀作用；4、对环境境污染尽可以小，即无味、不析出或分解出有害气体；5、性能稳定，在空气中不易挥发，保存期内，不沉淀，不分解；6、配制工艺简单；7、来源丰富，价格低廉。压铸脱模剂一般应优先采用水基脱模剂，因为它具有成本低，易挥发的特点，且在脱模时除起脱模作用之外还能起到调节模温的作用，并易于配制等。在使用脱模剂时，不论是喷涂或刷涂，皆不能太厚且要不得厚薄均匀，在稀释剂挥发后才能合模压铸，从而避免了型腔或压室气体量的增加和铸件产生气孔的可能性，避免由于气体的增加而形成高反压力，使成形困难。在使用中应随时汪理排气系统，避免由于脱模剂堵塞而排气系统失去作用，同时要避免转折，凸角处脱模剂堆积，以免造成压铸件轮廓不清晰。

大家都知道在压铸生产过程中，压铸企业都会使用具有耐高温性质的压铸脱模剂作为润滑介质，那么这是为什么呢，下面让金属模涂料一起来了解一下压铸脱模剂。压铸脱模剂适用于铝、镁、锌合金系列压铸产品，目前已经广泛应用于汽车、电信、摩托车、家电等行业。而铝合金压铸脱模剂是压铸生产工艺中必须使用的助剂。所以掌握铝压铸脱模剂应用技术十分必要。由于压铸制品的体积、尺寸各不相同、结构复杂程度不同、制品的后加工要求也不同，对脱模剂的要求也就各不相同。压铸脱模剂技术参数:外观：牛奶状白色乳液。密度：0.97g/mlPH值：6.8-7.5粘度（25℃）：20mpas。压铸脱模剂应用原理:由于铝、镁、锌合金材料的事加热熔化(铝熔点660.4℃)，在液态下经高压注入模具型腔，并在短时间内开模顶件出模。为保证制品的顺利脱模，必须在注射前在模具型腔表面喷涂脱模剂。压铸脱模剂应用领域:锌合金压铸脱模剂适用于机械、汽车、灯饰、IT产品外壳等锌合金压铸件的脱模。压铸脱模剂使用要求:1、油。作为金属间隔离的有效材料，有机硅油是理想的选择。这种硅油须具备耐高温、不影响后加工性能（如铝制品涂装）的特性。2、水性。由于模具处在高温状态，任何溶剂型的脱模剂都是不合适的。以水作为分散介质，到高温环境中，水份迅速蒸发，脱模有效物均匀分布于模腔表面。成膜均匀，附着力强，耐高温冲刷，脱模性能好。3、乳化液。选择合适的乳化剂乳化硅油，防止其高温下碳化。以保持制品和模腔表面的清洁。4、对铸件、模具设备均无腐蚀。铸件制品轮廊清晰，表面光洁无痕，不影响涂装。挥发物无烟，无毒，不污染环境，无损操作人员健康。压铸脱模剂产品性能:1、无积碳性能——模具及铸件表面不产生积碳或氧化皮，不影响后续电镀、喷涂等表面处理。2、脱模性能强——压铸脱模剂喷涂到模具表面上，有效成分立刻形成致密的薄膜，该膜在压射过程耐高压、耐冲刷，有效阻止锌合金液与模具的粘合。3、冷却效果好——使用该锌压铸脱模剂，模具不会因冷热造成的应力而产生龟裂，并使工作周期缩短。4、耐高温性能、润滑性能好——锌合金压铸脱模剂成膜均匀，不堆积，铸件表面光亮而无色斑。压铸脱模剂对高温模具表面有良好的附着性。5、安全性能高——压铸脱模剂无毒、不燃、无腐蚀性、无化学反应、在使用过程中不会产生有害的烟雾或异味，作业环境清洁。6、免清洗性能——模具表面的无残留，清洁维护简单，制品表面光洁，免清洗。压铸脱模剂使用注意事项:1、压铸脱模剂采用自来水稀释，稀释比1:80~150，搅拌均匀；稀释比可根据铸件复杂性、模深比等做适当调整。2、采用喷枪或自动系统喷涂，注意喷涂均匀并吹干。3、锌合金压铸脱模剂常温下储存，注意防冻防晒，开封后注意密封盖好保管。

1水基压铸脱模剂的成分性能优良的压铸脱模剂主要具有以下特点：(1)润滑和脱模性能佳。能在高温下成形过程中形成完整均匀的屏蔽层，并且分离脱模能力强。(2)冷却和绝热性好。高温、高压液态金属高速的冲刷使模具磨损加快，缩短使用寿命，因此脱模剂应具有高效降温作用和隔热作用，保护模具在较低的温度下工作。(3)热和化学稳定性高。脱模剂在使用温度范围内发气量少，不腐蚀模具，不影响涂漆、电镀等后续工序。水基压铸脱模剂能很好满足以上的特点。水基脱模剂至少应由基础材料、乳化剂和水构成。基础材料为油、脂、蜡、硅酮和聚合物，被认为是有效成分，Z终发挥润滑脱模作用。水为载体，金属模涂料使用时可用水稀释十几倍至上百倍，一般占95％以上。乳化剂将有效成分以极细致的颗粒均匀分散于水相，形成稳定的乳液。除此之外，还有极压添加剂、防霉剂、防锈剂等组分。优质脱模剂大多由15-25种原料配制而成，其中关键成分或添加剂若改变l％，其脱模特性就可能有很大的差别，对成本及价格也会带来较大的变动。每一种型号的脱模剂都有其较佳适用范围和对象，如果用错了对象，再优质的产品也无法发挥其效能。基础材料主要包括主润滑材料和基础油。在压铸这种高温、高压甚至高速过程中，铝、锌合金基体连续变形、接触表面不断更新、接触表面非稳定流动等恶劣摩擦条件下，理想的主润滑材料选择尤为重要。它必须具有优异的外部润滑作用和较强的内部润滑作用，热稳定性好，高温挥发性低，而且易清洗，不影响后续工序的涂漆、电镀。如高熔点的氧化聚乙烯蜡就是一种理想的主润滑材料。基础油起着润滑渗透作用，也是各种添加剂的载体，要求在高温下不能产生积碳。相比矿物油，硅油具有更高的闪点和稳定性，更适合作基础油。但是二甲基硅油与配方其它组份相容性不好，耐高温性仍有所不足，因此引入长链烷基改性及苯基，得到相容性好、高润滑性能和耐高温硅油，作基础油效果良好。对于水包油乳液型水基脱模剂来说，应具有良好的分散性和较小的乳液粒径，并且能在较高“氐温条件下长时间不分层、不析出。水溶性脱模剂中分散相的高度细化和体系的稳定性则是依靠表面活性剂润湿、分散、乳化和增溶等作用来实现，所以表面活性剂选择和复配非常关键。表面活性剂一端是与水的亲和力极小的疏水基；另一端则是与水有很大的亲和力的亲水基极性基团(如．OH、．COOH、-NH2、．S03H等)，起到显著降低液体表面张力的作用。表面活性剂可分为阴离子、阳离子、两性和非离子表面活性剂。一般采用非离子表面活性剂进行复配。在选用乳化剂时，在保证乳化效果前提下应尽量注重绿色环保，尽量不用或者少用对生态环境有害的表面活性剂，如烷基苯酚聚氧乙烯醚。2水基压铸脱模剂的使用水基脱模剂的脱模作用依赖于喷涂后沉积在型腔表面厚度只有微米级的薄膜。实践证明，脱模剂的浓度、模温、喷涂方法等都能直接影响压铸件的质量。在压铸生产中水基脱模剂的使用应注意以下几个事项。一是脱模剂的选择。目前行业上并未对脱模剂的理化性能有统一检测标准，市场上鱼龙混杂，一些压铸厂只能凭感觉和经验走。选用不当，则模具受损，压铸件废品增多，损失不小。因此，选用脱模剂应精选讲诚信，有品牌，有实力，有技术的供应厂商。二是脱模剂的稀释和喷涂量应适量。如果脱模剂用水稀释过高或喷涂量过少，容易产生较薄皮膜及局部油膜断裂，压铸件有拉伤，粘模等现象：如果脱模剂用水稀释过低或喷涂时量过多，不但浪费脱模剂，而且造成脱模剂厚皮膜形成慢溶液堆积，压铸件表面形成皱纹，沉积等。三是探索较佳喷涂条件。当脱模剂通过喷嘴时，碰嘴对其雾化并施加一定喷射力。在较佳状态下，液滴与型腔表面接触面积大，有利于模具降温，对脱模剂的沉积也Z为有利。所以要尽量对型腔表面进行垂直喷涂，综合考虑压力、喷涂距离及型腔温度等因素来获得较佳喷涂条件。3结束语压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成型技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽，是铸造工艺中应用发展速度较快的金属热加工成型工艺方法之一。目前国内脱模剂厂家在质量上无法与国外知名品牌抗衡，不利于国内压铸行业的整体发展。预计水基压铸脱模剂在相当长一段时问仍是压铸行业市场销售和生产应用的主体，我国压铸工作者应抓住机遇，研发性能优异的脱模剂并在实践中进一步重视具体工艺问题，从整体上提高我国压铸工业水平。

使用压铸脱模剂时，良好的雾化可以使脱模剂更加有效铺散在型腔表面。然而雾化效果的好坏则取决于喷射装置管路压力的控制，其中喷射的距离和时间也会影响。喷射脱模剂的距离如果过小，喷射流速过高，这样会使脱模剂反弹造成流失；反之，距离过大，雾状脱模剂将融合成液滴，下落时的冲击力可能会破坏皮膜的均匀性。一般理性状态的距离是100-200mm。这种距离下的喷射时间只需0.1-0.2S就可以形成足够厚的隔离膜了。采用自动喷涂时,如果模具形状复杂,需注意喷射不到的地方,控制喷射角度。如果是采用金属模涂料,要求操作者按规范操作及熟练,以免因为喷涂操作的随意性,而造成压铸件质量不同。