跟着工业科技和工艺的不断发展，以及国内外大工业市场竞争的加重，特别是我国参加WTO以来，机器制造业及工程界对铸件质量尤其是铸件表面质量的要求越来越高。铸造涂料是指涂敷在铸型型腔或型芯表面，以改善其表面耐火度、化学稳定性、抗金属冲刷性、抗粘砂性等功能的一种掩盖物。铸造涂料与铸件表面质量关系密切，铸造涂料对铸件产品的作用有以下三个方面：1、减少铸件表面的机械粘砂和化学粘砂铸型和型芯有许多孔隙，在浇铸和凝聚进程中带有静压力和动压力的金属液会进入孔隙，构成粘附于铸件表面上很难清理的金属砂壳，称为“机械粘砂”。运用铸造涂料可以封闭铸型和型芯表面层砂粒间的孔隙，阻塞金属液渗透的通道，减少铸件的机械粘砂。钢液在浇铸或更低的温度下，表面会不断地生成金属氧化膜，这种金属氧化膜可与硅砂产生化学反应，然后导致铸件表面的“化学粘砂”。运用铸造涂料可以使金属液与铸型或型芯表面产生隔离，按捺它们之间的化学反应，减少或消除铸件表面的化学粘砂。2、减少铸件表面的夹砂和冲砂浇铸进程中，高温金属液对铸型和型芯表面有激烈的热辐射作用，铸型和型芯受热后所产生的热压力和热湿拉强度会导致铸件产生夹砂。铸造涂料可减缓铸型或型芯的辐射受热，然后减少或消除夹砂缺陷的产生。具备一定粘结才能的涂料，还可以进入铸型和型芯表层砂粒之间，氮化硼涂料厂家然后加强铸型或型芯的表面强度和抗冲刷才能，减少铸件的冲砂缺陷。3、改善铸件的表面功能和内部质量通过在涂猜中增加绝热材料和激冷材料，起到改善铸型内腔温度分布与控制合金凝聚和结晶进程的作用，然后减少铸件表面冷裂与热裂的产生。涂猜中增加某些孕育剂或合金元素还可以起到部分孕育或表面合金化，到达改善铸件金相组织功能的作用。

DH系列（锻压金属脱模剂），是基于德国原材料生产的一种新型润滑脱模材料，是有色金属热加工中理想的高温、高效脱膜润滑剂，适合锻造、金属锻压加工等行业，用于铝、铜、铁、碳钢、不锈钢等金属锻造成型脱模。（锻压脱模剂）使用范围：（锻压脱模剂）是黑色、有色金属热、冷加工中理想的脱模润滑剂，在锻造（锻压）、金属模压加工等行业广泛应用：挤压加工（铝、铜及其它有色金属）、精密锻造、钢水浇涛、纯硅冶炼用合金锻、热挤压加工、大型锤锻。（锻压脱模剂）的特性：◆高温状态下成膜均匀，具有良好的润滑性和脱模性能，使用（锻压脱模剂）可提高锻件质量和表面光洁度，提高锻件成品率和品位；◆（锻压金属脱模剂）高温下不分解、不燃烧，生产过程中不产生有毒物质或有害气体，不污染环境；◆对模具有良好的隔热降温作用，促使模具表面不断硬化，提高模具耐热、抗压性能，故可提高模具使用寿命0.5-2倍；◆具有良好的化学稳定性，长时间放置不分解，不变质，对工件和模具无腐蚀作用；◆使用方便，稀释简单，便于机械喷涂．（锻压脱模剂）使用注意事项：◆稀释比例：大型锻件形状复杂、脱模困难的，加水稀释3-5倍；中、小型锻件加水稀释5-10倍；一般锻件和齿轮精锻加水稀释5-15倍；辊锻工艺可稀释20-30倍；◆（锻压金属脱模剂）长时间放置后，可能会有少量固态物沉淀，经搅拌后即可恢复原悬浮均匀状态，不影响使用效果。◆使用时，将（锻压脱模剂）用自来水稀释至一定倍数，装入喷枪储液罐中，通过0.3-0.6Mpa压缩空气，对模具进行雾状喷涂。◆（锻压脱模剂）用后注意密闭，常温保存，不可曝晒，在冬季注意保暖，防止冻结。

除渣剂性能的优劣，可通过以下几点来进行判断：渣剂的性能优劣，体现在除渣效果、用法、用量、铁损等几个方面：1、除渣剂放入铁水包要有一定的粘性，能够聚渣成堆，有一定的强度，方便一次将渣扒出或挑出，节省扒渣时间（12秒钟左右），减少电能损耗（电炉）及温度降低（冲天炉铁水包）2、使用方法简单，不需要刻意播撒均匀3、用量：目前最少的用量是每吨铁水2至3公斤除渣剂；4、裹挟铁损：铁水随渣扒出越多损耗越多，好的除渣剂每处理一吨铁水能够使铁损保持在1公斤左右5、反应迅速，有一定的膨胀性，放映迅速，不需要费力搅拌6、不含改变铁水成分的物质，避免影响铸铁性能7、除渣剂不扬尘，改善工作环境，不含有毒物质，减少工人患职业病风险。8、铁渣冷后，渣呈脆性，便于回收其中的裹挟铁。除渣剂具有良好的捕渣性能。撒于金属液表面时，能在高温作用下膨胀而形成粘稠的多孔结构的活性材料。能吸附金属液中的夹杂物，并形成一层薄壳，起到集渣、除渣的效果。有利于钢水、铁水等的净化，提高铸件的质量。除渣剂主要用于铸钢、铸铁、合金钢、特殊钢、有色铸件的熔炼。抓渣扒渣是炼制过程中一项重要的工艺操作，高效除渣剂在浇包、坩埚炉、反射炉、电炉中的使用，可以使熔渣迅速聚成与金属熔液易于分离的渣壳，从而方便干净地扒渣，保证熔液的清洁。产品功能及特点1、加入量少、聚渣能力强、易于结壳，去除；2、渣为脆性，不粘包；提高炉衬包衬寿命；3、比重轻，膨胀系数大，覆盖保温性能好，处理金属液时温度下降小；4、有效覆盖金属液表面，减少熔炼时合金元素氧化；5、不改变金属成份，不污染金属液；6、使用时无烟无尘，保持清洁的车间生产环境。许多国内厂家的除渣剂，有白的、棕色的、黑色的，等等经过染色处理的除渣剂使用情况都不是很理想。一是对熔渣的集聚性太差。二是国内除渣剂的膨胀性太差。三是在使用量相同的前提下，国内除渣剂的使用性不行。四是国内除渣剂的粉尘量远远大于日本除渣剂。其原因在于：珍珠岩的膨胀机理：珍珠岩之所以区别于其它岩石能够在一定的温度条件下膨胀，其主要原因不外乎两点根本原因，其一是珍珠岩的主要化学成分中存在软化点较低的玻璃质物质，既SiO2、Al2O3、Na2O等，这种物质表现出来的结果是当珍珠岩被加热至1000℃左右时，其玻璃质开始软化，珍珠岩颗粒从固态逐渐转化为黏流态。其二是珍珠岩内部含有的可挥发性物质和结合水在受到高温焙烧后，逐渐气化后溢出。所以，玻璃质是引起珍珠岩膨胀的先决条件，结合水是引起珍珠岩膨胀的内在动力，焙烧温度和时间是引起珍珠岩膨胀的必要外部条件。影响珍珠岩膨胀效果的主要因素主要有以下方面内容：1、化学成分：(1)SiO2和Al2O3：是导致珍珠岩遇高温快速软化和在高温下保持一定粘度的主要化学成分。(2)Na2O/K2O：该比值的增加可导致高温下珍珠岩粘度的降低，致使珍珠岩软化点下降。(3)Fe2O3+FeO：其含量的增加会导致珍珠岩膨胀倍数的降低。生产工艺条件：(1)原料矿砂的粒度(2)预热温度和时间

精炼剂常用于铝合金熔体净化处理。具有除气、吸附夹渣物上浮到铝溶液的液面并形成干渣的能力　　一、产品用途：　　1、用于铝合金熔体净化处理。具有除气、吸附夹渣物上浮到铝溶液的液面并形成干渣的能力　　2、具有突出的除气、除渣效果，还兼有除H2和覆蓋作用.具有除渣功效，分离干净的特点。　　二、产品特点：　　1、精炼剂是白色粉末状或颗粒状溶剂，由多种无机盐干燥处理后，按一定比例混合配制而成。　　精炼剂主要是用于清除铝液内部的氢和浮游的氧化夹渣物，使铝液更纯净，并兼有清渣的作用。　　2、经本精炼剂处理后的铝合金溶液，观察浇冒口，也未见气泡溢出，铝合金铸件的针孔通常化为5X，一般铸件气孔在8X或25百分比的局部不超过4X为合格。　　3、在使用中我厂的精炼剂，铝合金的结晶比除气前要细密，在抗拉强度、延伸率。硬度方面均有不同程度的提高，以上数据均为砂摸、铸态、未经变质处理。如经钠盐变质后，性能还可以进一步提高。硬度（布氏硬度）以铝合金ZL103为例：处理前为69.1，处理后为75.5（采用平均值）。由于这些数字表明，加入本精炼剂，铝合金的性能有所提高。　　4、用于铝合金熔体净化处理。具有除气、吸附夹渣物上浮到铝溶液的液面并形成干渣的能力。　　5、精炼剂具有良好的铺开性，分离性和精炼性，而且具有适用范围广、使用方便。　　6、具有突出的除气、除渣效果，还兼有除H2和覆蓋作用.具有除渣******,分离干净的特点外。　　渣中含金属量及非金属夹渣物大为降低。　　7、精炼剂加入到铝的熔体后，可使铝溶体流动性好，形成隔离覆盖层，具有防吸气性能好控制吸氢防止氧化作用。　　8、精炼剂加入到铝的熔体后生成和熔体分离的粉末状熔渣-----除气清渣能力强。　　9、本精炼剂中的四氟化硅容易分解，造成在高温下与氢结合的能力，形成硅氟酸，达到排气的效果，在熔化过程中，铝合金表面的氧化膜，由于其张力较大。阻碍气体的溢出，当加入本精炼剂后AI2O3被还原，使氢得到溢出的机会，达到除气的效果。另外，AI2O3是使铸件产生气泡的界面物质，当AI2O3减少后，就减少了形成气泡的条件，所以铸件中气孔大量减少。

为了提高铝的各种性能，需要添加各种合金元素，制成不同牌号的合金。目前国内基本上采用合金或纯金属形式加入。国内已有一些铝加工厂用金属添加剂代替中间合金，从使用效果可以看到，添加剂既具有中间合金的全部优点，又克服了中间合金的一些缺点因而添加剂得到越来越广泛的使用。金属添加剂应用：铝合金熔炼中合金元素添加。金属添加剂产品优点：添加剂：铝及铝合金添加剂以其的加入机理和便捷的使用方法，稳定的元素实收率以及经济的生产方式，远优于中间合金。避免了熔炼温度过高，造成熔炼炉寿命降低，增加了铝及合金元素的烧损以及熔炼生产率的降低，恶化劳动条件。更为严重的是中间合金成份不均匀，给以后的合金元素含量的控制带来了一系列的困难。对大数民用铝合金而言，不失为代替中间合金的理想材料。铝及金属添加剂使用说明：铝及金属添加剂可直接加到熔化炉，也可加到保温炉中，但须在精炼之前加入。为达到应有的合金元素实收率，需要其它配合条件，具体说明如下：由于采用纯金属加入机理，合金元素的吸收速度总是随温度的提高而提高。现场经验证明：铝及铝合金添加剂对温度较敏感，尤其是锰剂。铝液温度需控制在740±10℃时投入添加剂，否则将延长金属吸收的时间。

使用压铸脱模剂时，良好的雾化可以使脱模剂更加有效铺散在型腔表面。然而雾化效果的好坏则取决于喷射装置管路压力的控制，其中喷射的距离和时间也会影响。喷射脱模剂的距离如果过小，喷射流速过高，这样会使脱模剂反弹造成流失；反之，距离过大，雾状脱模剂将融合成液滴，下落时的冲击力可能会破坏皮膜的均匀性。一般理性状态的距离是100-200mm。这种距离下的喷射时间只需0.1-0.2S就可以形成足够厚的隔离膜了。采用自动喷涂时,如果模具形状复杂,需注意喷射不到的地方,控制喷射角度。如果是采用金属模涂料,要求操作者按规范操作及熟练,以免因为喷涂操作的随意性,而造成压铸件质量不同。

1水基压铸脱模剂的成分性能优良的压铸脱模剂主要具有以下特点：(1)润滑和脱模性能佳。能在高温下成形过程中形成完整均匀的屏蔽层，并且分离脱模能力强。(2)冷却和绝热性好。高温、高压液态金属高速的冲刷使模具磨损加快，缩短使用寿命，因此脱模剂应具有高效降温作用和隔热作用，保护模具在较低的温度下工作。(3)热和化学稳定性高。脱模剂在使用温度范围内发气量少，不腐蚀模具，不影响涂漆、电镀等后续工序。水基压铸脱模剂能很好满足以上的特点。水基脱模剂至少应由基础材料、乳化剂和水构成。基础材料为油、脂、蜡、硅酮和聚合物，被认为是有效成分，Z终发挥润滑脱模作用。水为载体，金属模涂料使用时可用水稀释十几倍至上百倍，一般占95％以上。乳化剂将有效成分以极细致的颗粒均匀分散于水相，形成稳定的乳液。除此之外，还有极压添加剂、防霉剂、防锈剂等组分。优质脱模剂大多由15-25种原料配制而成，其中关键成分或添加剂若改变l％，其脱模特性就可能有很大的差别，对成本及价格也会带来较大的变动。每一种型号的脱模剂都有其较佳适用范围和对象，如果用错了对象，再优质的产品也无法发挥其效能。基础材料主要包括主润滑材料和基础油。在压铸这种高温、高压甚至高速过程中，铝、锌合金基体连续变形、接触表面不断更新、接触表面非稳定流动等恶劣摩擦条件下，理想的主润滑材料选择尤为重要。它必须具有优异的外部润滑作用和较强的内部润滑作用，热稳定性好，高温挥发性低，而且易清洗，不影响后续工序的涂漆、电镀。如高熔点的氧化聚乙烯蜡就是一种理想的主润滑材料。基础油起着润滑渗透作用，也是各种添加剂的载体，要求在高温下不能产生积碳。相比矿物油，硅油具有更高的闪点和稳定性，更适合作基础油。但是二甲基硅油与配方其它组份相容性不好，耐高温性仍有所不足，因此引入长链烷基改性及苯基，得到相容性好、高润滑性能和耐高温硅油，作基础油效果良好。对于水包油乳液型水基脱模剂来说，应具有良好的分散性和较小的乳液粒径，并且能在较高“氐温条件下长时间不分层、不析出。水溶性脱模剂中分散相的高度细化和体系的稳定性则是依靠表面活性剂润湿、分散、乳化和增溶等作用来实现，所以表面活性剂选择和复配非常关键。表面活性剂一端是与水的亲和力极小的疏水基；另一端则是与水有很大的亲和力的亲水基极性基团(如．OH、．COOH、-NH2、．S03H等)，起到显著降低液体表面张力的作用。表面活性剂可分为阴离子、阳离子、两性和非离子表面活性剂。一般采用非离子表面活性剂进行复配。在选用乳化剂时，在保证乳化效果前提下应尽量注重绿色环保，尽量不用或者少用对生态环境有害的表面活性剂，如烷基苯酚聚氧乙烯醚。2水基压铸脱模剂的使用水基脱模剂的脱模作用依赖于喷涂后沉积在型腔表面厚度只有微米级的薄膜。实践证明，脱模剂的浓度、模温、喷涂方法等都能直接影响压铸件的质量。在压铸生产中水基脱模剂的使用应注意以下几个事项。一是脱模剂的选择。目前行业上并未对脱模剂的理化性能有统一检测标准，市场上鱼龙混杂，一些压铸厂只能凭感觉和经验走。选用不当，则模具受损，压铸件废品增多，损失不小。因此，选用脱模剂应精选讲诚信，有品牌，有实力，有技术的供应厂商。二是脱模剂的稀释和喷涂量应适量。如果脱模剂用水稀释过高或喷涂量过少，容易产生较薄皮膜及局部油膜断裂，压铸件有拉伤，粘模等现象：如果脱模剂用水稀释过低或喷涂时量过多，不但浪费脱模剂，而且造成脱模剂厚皮膜形成慢溶液堆积，压铸件表面形成皱纹，沉积等。三是探索较佳喷涂条件。当脱模剂通过喷嘴时，碰嘴对其雾化并施加一定喷射力。在较佳状态下，液滴与型腔表面接触面积大，有利于模具降温，对脱模剂的沉积也Z为有利。所以要尽量对型腔表面进行垂直喷涂，综合考虑压力、喷涂距离及型腔温度等因素来获得较佳喷涂条件。3结束语压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成型技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽，是铸造工艺中应用发展速度较快的金属热加工成型工艺方法之一。目前国内脱模剂厂家在质量上无法与国外知名品牌抗衡，不利于国内压铸行业的整体发展。预计水基压铸脱模剂在相当长一段时问仍是压铸行业市场销售和生产应用的主体，我国压铸工作者应抓住机遇，研发性能优异的脱模剂并在实践中进一步重视具体工艺问题，从整体上提高我国压铸工业水平。

大家都知道在压铸生产过程中，压铸企业都会使用具有耐高温性质的压铸脱模剂作为润滑介质，那么这是为什么呢，下面让金属模涂料一起来了解一下压铸脱模剂。压铸脱模剂适用于铝、镁、锌合金系列压铸产品，目前已经广泛应用于汽车、电信、摩托车、家电等行业。而铝合金压铸脱模剂是压铸生产工艺中必须使用的助剂。所以掌握铝压铸脱模剂应用技术十分必要。由于压铸制品的体积、尺寸各不相同、结构复杂程度不同、制品的后加工要求也不同，对脱模剂的要求也就各不相同。压铸脱模剂技术参数:外观：牛奶状白色乳液。密度：0.97g/mlPH值：6.8-7.5粘度（25℃）：20mpas。压铸脱模剂应用原理:由于铝、镁、锌合金材料的事加热熔化(铝熔点660.4℃)，在液态下经高压注入模具型腔，并在短时间内开模顶件出模。为保证制品的顺利脱模，必须在注射前在模具型腔表面喷涂脱模剂。压铸脱模剂应用领域:锌合金压铸脱模剂适用于机械、汽车、灯饰、IT产品外壳等锌合金压铸件的脱模。压铸脱模剂使用要求:1、油。作为金属间隔离的有效材料，有机硅油是理想的选择。这种硅油须具备耐高温、不影响后加工性能（如铝制品涂装）的特性。2、水性。由于模具处在高温状态，任何溶剂型的脱模剂都是不合适的。以水作为分散介质，到高温环境中，水份迅速蒸发，脱模有效物均匀分布于模腔表面。成膜均匀，附着力强，耐高温冲刷，脱模性能好。3、乳化液。选择合适的乳化剂乳化硅油，防止其高温下碳化。以保持制品和模腔表面的清洁。4、对铸件、模具设备均无腐蚀。铸件制品轮廊清晰，表面光洁无痕，不影响涂装。挥发物无烟，无毒，不污染环境，无损操作人员健康。压铸脱模剂产品性能:1、无积碳性能——模具及铸件表面不产生积碳或氧化皮，不影响后续电镀、喷涂等表面处理。2、脱模性能强——压铸脱模剂喷涂到模具表面上，有效成分立刻形成致密的薄膜，该膜在压射过程耐高压、耐冲刷，有效阻止锌合金液与模具的粘合。3、冷却效果好——使用该锌压铸脱模剂，模具不会因冷热造成的应力而产生龟裂，并使工作周期缩短。4、耐高温性能、润滑性能好——锌合金压铸脱模剂成膜均匀，不堆积，铸件表面光亮而无色斑。压铸脱模剂对高温模具表面有良好的附着性。5、安全性能高——压铸脱模剂无毒、不燃、无腐蚀性、无化学反应、在使用过程中不会产生有害的烟雾或异味，作业环境清洁。6、免清洗性能——模具表面的无残留，清洁维护简单，制品表面光洁，免清洗。压铸脱模剂使用注意事项:1、压铸脱模剂采用自来水稀释，稀释比1:80~150，搅拌均匀；稀释比可根据铸件复杂性、模深比等做适当调整。2、采用喷枪或自动系统喷涂，注意喷涂均匀并吹干。3、锌合金压铸脱模剂常温下储存，注意防冻防晒，开封后注意密封盖好保管。

一、概述FSCY—9007脱模剂能克服模板与混凝土之间的粘结力或表层混凝土自身内聚力，涂于模板内部起到润滑和隔离作用，有效地促使混凝土在拆模时顺利脱离模板，保持混凝土形状完好无损，并能在混凝土表面形成光亮的镜面效果。二、产品主要特点FSCY—9007脱模剂是一种水性脱模剂，具有以下优点：1.使用简便，直接涂刷或采用喷涂方法；2.脱模效果良好，脱模吸附力小于300Pa，脱粉小于5g/m2，保持砼外形棱角完整；3.对混凝土无污染，不污染钢筋，不影响混凝土对钢筋的握裹力，对钢模无促锈作用；4.具有良好的耐雨水冲刷能力及优异的耐候性；5.对后期表面装饰无影响；6.水性材料，环保；7.可在–10℃~80℃温度范围内施工，可由于预制构件和蒸养混凝土。三、应用范围适用于钢模、木模、混凝土胎模、干模或湿模的现浇混凝土施工制品脱模用。尤其适用于大跨度桥梁构件及断面复杂的混凝土构件脱模。

在压铸生产中，为提高模具型腔、冲头的使用寿命，并使压铸件顺利脱模，保证压铸件表面光洁，轮廓完整清淅，需使用一些辅助材料，如脱模剂、冲头润滑剂等。一、压铸脱模剂的作用：1、在高温状态下具有良好的润滑性能；2、对模具起降温作用，调节模具各部分温度以达到相对稳定，关利于提高铸件质量和生产效率。3、避免金属液对模具的直接冲击，改善了模具的工作条件；4、预防粘模5、减少铸件与模具成形部分（尤其是型芯）这间的摩擦以及型芯及型腔的磨损，延长模具寿命，提高铸件的表面质量。二、压铸脱模剂的要求：1、挥发点低，在100-150℃时，稀释剂能很快地挥发掉，不增加型腔内气体；2、涂覆性好，不产生堆积，能于高温状态下结成薄膜层，并易于清理；3、对模具及铸件不产生腐蚀作用；4、对环境境污染尽可以小，即无味、不析出或分解出有害气体；5、性能稳定，在空气中不易挥发，保存期内，不沉淀，不分解；6、配制工艺简单；7、来源丰富，价格低廉。压铸脱模剂一般应优先采用水基脱模剂，因为它具有成本低，易挥发的特点，且在脱模时除起脱模作用之外还能起到调节模温的作用，并易于配制等。在使用脱模剂时，不论是喷涂或刷涂，皆不能太厚且要不得厚薄均匀，在稀释剂挥发后才能合模压铸，从而避免了型腔或压室气体量的增加和铸件产生气孔的可能性，避免由于气体的增加而形成高反压力，使成形困难。在使用中应随时汪理排气系统，避免由于脱模剂堵塞而排气系统失去作用，同时要避免转折，凸角处脱模剂堆积，以免造成压铸件轮廓不清晰。